在“雙碳”目標與工業智能化轉型的浪潮中，傳統熱電行業正站在挑戰與機遇的十字路口。一邊是生物制藥、化工等高能耗企業對能源供應穩定性的“苛刻要求”，一邊是人工調控效率觸頂、綠色轉型迫在眉睫的現實困境——福建浦潭熱能便曾深陷這樣的矛盾：傳統運行模式下，能效低、響應慢、參數控制不精準等問題，如同懸在供能保障上的“達摩克利斯之劍”。
而全應科技憑借深耕熱電智能化領域的技術積淀，為這場困局遞出了破題之鑰。其ADMC熱電智能系統以全流程智能調控覆蓋鍋爐、汽機等關鍵環節，憑借動態矩陣控制等核心技術，實現熱電系統從被動應對到主動預判的跨越。在浦潭項目中，系統使設備自動投用率超95%，年增效達100萬元以上，更凝練出可復制的“浦潭準則”。這不僅是一次技術應用的成功，更是為整個園區熱電行業智能化轉型樹立了新的標桿，開啟了全流程、自適應控制的新時代。
合作緣起：需求牽引下的雙向奔赴
浦潭熱能作為浦潭生物工業園區的核心綜合能源供應企業，承擔著為園區內生物制藥、化工等高能耗企業供應蒸汽、電力、導熱油等能源的重任。全應科技浦潭項目經理吳少楠介紹，由于下游客戶對能源供應穩定性要求極高，傳統依賴人工經驗的熱電運行模式逐漸暴露出諸多問題：能效提升遭遇瓶頸，環保壓力與日俱增，負荷波動響應遲緩，設備運行穩定性欠佳，參數控制難以精準。與此同時，福建省“十四五”規劃明確提出工業園區需向綠色低碳轉型，這使得浦潭熱能智能化升級迫在眉睫。
而全應科技在熱電聯產智能化升級領域已深耕多年，其ADMC熱電智能調控系統已在多個工業園區熱電聯產項目中成功應用并得到充分驗證，實現了熱電生產全流程全工況的動態自適應智能控制。
雙方的合作，正是源于浦潭熱能對智能化轉型的迫切需求。全應科技浦潭項目技術總工張鵬回憶道，全應科技團隊通過對浦潭熱能熱電運行流程的深度調研與數據分析，走訪下游用能企業，精準定位到浦潭熱能在降低煤耗、優化配煤、穩定管網壓力、提升負荷響應速度、優化環保排放等方面的需求，并據此量身定制了可量化的熱電智能化升級方案。
在選擇全應科技之前，浦潭熱能也曾關注過其他廠家的APC先進控制系統。全應科技解決方案經理茍偉鋒提到，當時這類技術在浦潭熱能的應用中，更多聚焦于鍋爐單設備的自動控制，在全廠設備協同聯動方面存在一定局限。同時，其調節效果會較多依賴調試工程師的經驗積累，以及現場測點精度、被控設備控制精度等基礎條件，因此在應對熱電生產系統固有的大延遲、多時變、強耦合、非線性等復雜特性時，難以完全滿足浦潭熱能在負荷響應速度、壓力穩定性、能效提升空間及環保指標優化等核心需求。
相比之下，全應科技的ADMC熱電智能調控方案，在適配浦潭熱能的實際需求上，呈現出一些差異化的特點。
張鵬詳細解釋道：“其一，這是一套全流程智能調控方案，涵蓋鍋爐、汽機、減溫減壓器、脫硝等環節的全局智能自動控制，通過燃燒優化、機爐協調、管網平衡等技術，可使熱電綜合能效提升 1%以上，有效降低燃煤成本，同時將鍋爐、汽機等設備自動投用率提升至95%以上，大幅減輕運行人員工作強度，穩定運行參數，提高供汽品質。其二，全應科技多項專利技術的應用為熱電運行保駕護航，自研的燃煤熱值在線計算與放熱響應模型能適應煤質變化，動態矩陣式預測控制技術實現消費端與熱源端聯動調度，解決負荷響應滯后與壓力波動問題，NOx排放預測與優化模型助力精準控排，降低環保成本。其三，ADMC熱電智能調控系統具備動態自適應能力，可隨著熱電工況變化實現模型在線自學習與更新，持續優化控制效果。”基于這些關鍵因素，浦潭熱能最終選擇與全應科技攜手，開啟智能化轉型之路。
全棧技術的工業級協同
全應科技為浦潭熱能打造的“智能硬件+核心軟件+AI算法模型”三位一體架構，并非技術模塊的簡單疊加，而是針對園區熱電“小管網、大波動、慢響應”特性的系統性創新。張鵬在深度訪談中揭示了這套架構如何通過深度協同，突破傳統控制的性能邊界。
全棧技術協同
智能硬件層以邊緣控制設備為核心，搭載第三代AI芯片(算力為傳統PLC的27倍)，工業寬溫設計確保99.99%在線率。智能看板集成語音告警，工業隔離網閘構建DCS單向數據通道。
核心軟件實現數據閉環：邊緣平臺實時采集數據并驅動算法模型，全應熱電云基于500小時以上數據訓練最優算法，形成“云端訓練-邊緣執行”閉環。
AI算法模型賦予系統自適應能力：燃煤熱值模型可在煤質變差時90分鐘內調整策略，動態矩陣控制通過“看三步、走一步”預判壓力變化。
動態矩陣控制突破
針對浦潭0.6MPa壓力等級管網中1噸流量引發0.03MPa壓力震蕩的難題，動態矩陣控制建立137參數模型，負荷驟減時先給出2倍超調量，將壓力波動控制在0.015MPa內，較傳統PID精度提升10倍。汽輪機控制中實現壓力-能效雙目標優化，汽機主控投用率達99.7%。
DCS安全對接
通過工業隔離網閘構建單向數據通道，DCS組態嵌入23道安全閘門，0.5秒內可一鍵切出智能控制。該方案雖使工期延遲15天，卻實現零安全事故，成為行業標準。
浦潭項目的突破在于將技術創新與工業場景深度融合，其動態矩陣控制與安全架構正推動園區熱電智能化轉型。
項目成果與效益分析：數據見證價值
從技術落地到實際效能釋放，變革的價值終以數據呈現。驗收數據亮出耀眼成績單：浦潭熱能項目中10項關鍵設備自動投用率突破95%，其中除氧器、汽機進汽閥實現100%全自動化——這意味著原本需要人工頻繁干預的核心設備，如今已完全由系統自主調控。張鵬用一組對比勾勒轉型圖景：“以前鍋爐運行人員每天要敲3000次操作按鈕，像踩著縫紉機趕工；現在他們只需要端著平板巡檢，系統會像老練的司機一樣自動換擋。”
項目成果與效益分析：數據見證價值
從技術落地到實際效能釋放，變革的價值終以數據呈現。驗收數據亮出耀眼成績單：浦潭熱能項目中10項關鍵設備自動投用率突破95%，其中除氧器、汽機進汽閥實現100%全自動化——這意味著原本需要人工頻繁干預的核心設備，如今已完全由系統自主調控。張鵬用一組對比勾勒轉型圖景：“以前鍋爐運行人員每天要敲3000次操作按鈕，像踩著縫紉機趕工；現在他們只需要端著平板巡檢，系統會像老練的司機一樣自動換擋。”
更顛覆的是運行邏輯的變革：ADMC系統如同植入熱電管網的“神經中樞”，不僅能實時感知煤質變化，還會在燃煤熱值突然下降時，于300秒內完成給煤策略調整，讓氧量、料層厚度等經濟指標始終穩定在最優節點上。
從單設備智能到全系統的能效躍遷，細微數據撬動的卻是真金白銀的變革。1.17%的能效提升率看似低調，卻是年增效100萬元以上的可觀收益。
其背后藏著三重技術巧思：系統將鍋爐燃燒波動控制在±0.5%以內，借精準配風讓每粒煤粉在最佳氧含量中充分燃燒，使飛灰含碳量降低1.2%；面對園區管網1噸流量引發的壓力震蕩，動態矩陣控制猶如“阻尼器”，把波動幅度壓縮至0.015MPa，較傳統PID控制精度提升10倍；燃燒穩定后，引風機、給水泵等“電老虎”告別頻繁調整，廠用電率下降0.8個百分點，相當于每年省下20萬度電，以節能“組合拳”實現能效質變。
與智能決策：數字化轉型的核心
從設備效能到管理模式，變革持續向縱深推進。在浦潭熱能項目中，全應科技構建的數字化管理體系通過“數據準確實時-決策智能高效”的閉環，重塑了傳統熱電的管理范式。
張鵬展示著智能看板上跳動的500+生產參數，揭示了數據驅動決策的底層邏輯：“每個壓力、溫度數據背后都是工業機理與AI算法的深度融合。”智能看板的實時數據背后是嚴謹的數據治理體系：生產參數通過OPC工業協議傳輸至網關與邊緣控制器，經數據清洗、去噪和壓縮處理后上傳云端，2秒的全應云數據更新頻率確保了工業現場的時效性要求。
張鵬調出數據質量報告表示，“我們在浦潭部署的邊緣計算節點，能實時過濾掉1%的異常數據。OPC協議統一了DCS、PLC等異構系統的數據格式，解析錯誤率低于0.005%。這種從源頭保障數據質量的機制，為智能決策奠定了堅實基礎。”
數據驅動的決策創新在煤質突變場景中尤為顯著。當系統檢測到燃煤熱值下降14%時，智能看板自動標紅預警并顯示“已增加給煤量5%”的調節策略，生產管理人員通過手機APP實時接收信息后，可直接在移動端完成決策確認——這一過程較傳統模式縮短決策時間80%，避免了管理人員頻繁往返現場的低效工作。運行記錄顯示，該機制使非計劃停機預警提前量達到30分鐘，煤質波動導致的參數異常處理效率提升67%。
浦潭熱能的生產管理團隊對數字化體系的反饋印證了其變革價值，現在打開手機就能看到鍋爐主汽壓力的實時曲線。運行部長指著APP界面，“以前組織一次參數分析會需要2小時，現在系統自動生成的能效報表直接定位到飛灰含碳量異常點。這種一體化的管理模式，既降低了管理成本，又提升了異常處理效率。”
當浦潭熱能的管理人員在凌晨通過手機APP遠程確認供汽壓力調節策略時，這套數字化管理體系正在重新定義工業決策的時空邊界。從數據中臺到移動終端的無縫銜接，不僅是工具的升級，更是從“經驗驅動”到“數據驅動”的管理變革——這種變革，正是全應科技ADMC系統為行業注入的深層價值。
行業示范意義與未來展望：開啟園區熱電智能化新時代
浦潭熱能項目作為福建省園區熱電智能化改造的標桿項目，為全國同類園區提供了“大負荷波動智能調控”的示范樣本。張鵬認為，該項目的成功經驗中最值得在行業內推廣和借鑒的方面在于：大負荷波動是園區熱電智能化道路上的關鍵攔路虎，浦潭項目的順利實施，標志著全應科技能夠系統、有效地應對大負荷變動的工況，為園區熱電智能化的“最后一公里”掃清了障礙。從福建沿海到華北平原，動態矩陣控制的“看三步走一步”哲學，正在為“雙碳”目標下的能源系統升級提供關鍵支撐。
同時，浦潭項目的完美交付也預示著園區熱電智能化時代的來臨，相信未來會有更多的園區熱電加入到智能化改造的浪潮中。全應科技將以浦潭項目為起點，持續深耕技術創新，推動AI與熱電系統的深度融合，通過不斷優化算法模型、完善硬件架構，助力化工行業朝著綠色、高效、智能化的方向持續邁進，為“雙碳”目標的實現注入強勁動力。
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