在“雙碳”目標與工業智能化轉型的雙重驅動下，化工行業正經歷著從“經驗驅動”到“智能決策”的歷史性跨越。2025年，河南平煤神馬東大化學有限公司(以下簡稱“東大化學”)與全應科技合作實施的ADMC熱電智能調控系統，以100%設備自動投用率的突破性成果，為化工領域樹立了智能化轉型的新標桿。作為河南省首個化工行業的ADMC熱電智能調控系統落地項目，這場發生在中原腹地的技術革新，不僅解決了化工生產中“熱源穩定控制”極具挑戰性的難題，更開創了“AI+熱電”在高危化工場景的規模化應用先河。

　　化工領域的“苛刻”挑戰：從參數控制到行業革新

　　凌晨三點的東大化學控制室里，儀表盤上的數字像心跳般跳動。主汽壓力1.012MPa，溫度299.8℃——這組在傳統熱電看來近乎完美的參數，在化工生產線上卻意味著“臨界風險”。下游燒堿反應釜對蒸汽的要求之高，堪比實驗室里的精密儀器對運行環境的要求。

　　對于傳統熱電行業而言，蒸汽壓力波動0.1MPa、溫度波動±5℃或許是可以接受的范圍，但在化工生產場景中，這樣的波動足以導致整條生產線癱瘓。東大化學作為河南省氯堿化工龍頭企業，其熱電系統承擔著為燒堿生產提供穩定熱源的重任，下游工藝對蒸汽參數的要求近乎苛刻：壓力需穩定在1.01MPa±0.005MPa，溫度控制在300℃±1℃——這相當于傳統熱電控制精度的10倍以上。

　　作為河南省首個化工行業智能化落地項目，東大化學的智能化轉型具有典型示范意義。化工生產是一個環環相扣的流程，任何一個參數的偏離都可能導致產品不合格，甚至引發安全事故。全應科技東大化工項目經理王平在采訪中強調，“東大項目的特殊性在于，它不僅要求熱源穩定，還要在化工生產波動時快速響應，比如下游突然減少20噸蒸汽負荷，熱電系統必須在幾分鐘內完成調整，這對傳統控制手段是巨大挑戰。”

　　與傳統燃煤熱電相比，化工行業熱電的核心差異體現在三個技術維度：參數控制精度要求呈數量級提升，傳統熱電允許較大控制空間，而化工行業的控制窗口被壓縮到極致;動態響應速度要求苛刻，化工生產的瞬時波動需要熱電系統具備毫秒級的調節能力;系統安全性要求更高，任何控制失誤都可能引發連鎖反應。全應科技ADMC系統面臨的首要任務，就是在這樣的“苛刻”條件下，實現從 “人工粗放調節”到“智能精準控制”的跨越。

　　技術攻堅：18個控制回路的“神經重構”

　　為解決化工行業的熱電控制難題，全應科技為東大項目設計了18個關鍵控制回路，涵蓋鍋爐燃燒、汽機進汽、脫硝系統等核心環節，構建了一套“云邊協同、機理融合”的智能調控體系。這場技術改造如同對熱電系統進行“神經重構”，其核心突破體現在三個方面：

　　1.數據驅動與機理融合的雙重引擎

　　在燃料量與風量動態匹配算法中，全應科技采用“數據學習+物理機理”的混合建模方法。針對化工燃料(如危險化學品副產物)熱值波動大的特性，系統通過實時監測燃料成分變化，自動調整風煤配比。“我們曾遇到煤質突然變差的情況，原本1噸煤產5噸蒸汽，后來只能產4噸，系統在90分鐘內就識別出變化并調整了控制策略，這比人工判斷快了至少3倍。”王平回憶道。

　　2.與DCS系統的“無縫嫁接”

　　傳統DCS系統如同熱電的“中樞神經”，如何在不干擾原有保護邏輯的前提下實現智能化改造?全應科技采用“末端控制邏輯疊加”方案，在DCS系統末端搭建獨立控制回路，通過專線傳輸指令，既避免了對原有系統的沖擊，又實現了智能算法的植入。王平形容“這就像給傳統系統加裝了“智能外掛”，既安全又高效。”

　　3.極端工況下的“智能預判”

　　調試階段，團隊面臨“鍋爐負荷突變”“汽機工況復雜”等極端挑戰。例如，為適應峰谷電價策略，東大熱電需要在15分鐘內完成負荷調整，而煤燃燒的滯后性通常需要5-8分鐘才能見效。全應科技開發了“提前預判+階梯調節”算法，通過分析歷史數據提前啟動燃料準備，使18個控制回路在7分鐘內協同動作，最終實現14-15分鐘內穩定新工況，壓力波動控制在0.02MPa以內，遠超人工調節水平，真正實現熱電智能協調控制。

　　東大各職能部門了解項目概況

　　現場實戰：從“凌晨2點的波動”看智能優勢

　　2025年3月的一個凌晨2點10分，東大化學化工端突發故障。全應科技ADMC系統猶如訓練有素的“哨兵”，立即作出響應，從數據采集、負荷計算到指令下發，一系列操作在7分鐘內高效完成。王平回憶道，當化工車間于2點20分致電通知時，系統的調整已接近尾聲。監控記錄清晰顯示，系統從檢測到波動至穩定參數僅耗時7分鐘，相較之下，人工調節通常需要25分鐘以上的時間。

　　這個案例生動體現了智能系統與人工的差異。東大化學的運行人員說，“系統就像不知疲倦的‘超級大腦’，24小時監測數據，預判風險。有一次爐膛負壓接近警戒線，系統提前3分鐘發出告警，而人工巡檢可能還沒發現問題。”

　　智能看板的“音響告警”和“一鍵切換控制模式”功能在此類場景中發揮關鍵作用。當系統檢測到異常時，會第一時間通過聲光告警通知運行人員，并自動切換至安全控制模式，為人工干預爭取寶貴時間。數據顯示，相比人工處理，系統響應效率提升60%以上，重大異常處理時間縮短70%。

　　各部門對項目進行驗收

　　100%自動投用率背后的“三重保障”

　　東大項目最引人注目的成果，是實現了100%設備自動投用率，這在化工領域熱電生產上堪稱里程碑。這一成果不僅刷新了化工領域的智能化標準，更通過三重硬核支撐，破解了“工業智能最后一公里”的落地難題。

　　1.模型迭代的“千錘百煉”

　　團隊駐場30多天期間，針對東大熱電的特殊工況進行了多輪模型優化。“我們每天分析數據，調整參數，光燃燒模型就迭代了12版，最終才實現全工況穩定控制。”項目負責人透露，這種高強度的現場調試是確保自動投用率的基礎。

　　2.安全備份的“雙保險”

　　硬件上采用多機熱備份設計，任何一臺設備故障都能自動切換;軟件上開發了實時自檢功能，對CPU負荷、網絡狀態等進行監控。就像給系統上了雙保險，確保萬無一失。

　　3.人機協同的“信任構建”

　　面對國企客戶的嚴謹要求，全應科技團隊通過“技術展示+痛點解決”雙管齊下，贏得了東大化學運行人員的信任。“一開始他們對‘無人干預’很懷疑，但看到系統連續穩定運行一周后，態度就轉變了。”王平回憶道。東大化學對全應科技的認可最終凝結為一封飽含誠意的感謝信，其黨支部蓋章確認，這充分體現了對系統及現場團隊的認可。

　　2025年4月，河南平煤神馬東大化學有限公司熱電分廠向上海全應科技致感謝信，信中提及：“自平煤神馬東大化學熱電全應ADMC智能投自動項目啟動以來，在項目負責人孫宏偉、王平的帶領下，項目團隊始終保持開放溝通、快速響應的專業精神得到我方高度認可。”當王平摩挲著信紙上“快速響應”的字眼時，調試期通宵達旦的日子仿佛有了具象的回響——那些團隊為優化燃燒模型反復推演的場景，那些在鍋爐房與代碼間穿梭的日夜，那些被汗水浸透又風干的工服，此刻都化作信紙上沉穩的墨痕，紅章與黑字恰是對所有堅守最厚重的注腳。這封信不僅肯定了項目團隊在技術攻堅中的卓越能力，更特別提到“現場團隊與我方緊密配合，合理安排工程計劃，共同推動項目進度，保質保量完成了各節點目標”，字里行間體現出對雙方協作模式的高度認同。

　　行業影響：從“河南首個”到“全國范式”

　　東大項目的成功，作為河南省首個化工行業ADMC熱電智能調控系統落地項目，為化工行業的熱電智能化轉型提供了可復制的“河南樣本”。該項目沉淀的標準化技術模塊包括：機爐協調控制算法，實現鍋爐與汽機的協同調節;燃料適應性算法，解決化工燃料波動問題;智能告警與切換邏輯，提升系統安全性。并且，這些模塊已形成行業通用解決方案，正在向集團其他熱電廠推廣應用。

　　從行業視角看，該項目的價值不僅在于技術突破，更在于推動了三個轉變：從“經驗驅動”到“數據驅動”，打破了傳統熱電依賴老工人經驗的局面;從“事后處理”到“事前預判”，通過AI提前發現潛在風險;從“單一控制”到“全局優化”，實現熱電系統全流程協同。

　　在“雙碳”目標下，化工行業的熱電智能化不是選擇題，而是必答題。王平表示，“東大項目證明，即使在如此苛刻的化工場景下，AI也能實現超越人工的控制水平，這將極大加速行業轉型進程。”

　　當東大化學的熱電系統在凌晨2點自動完成負荷調整時，它不僅保障了一家化工企業的生產，更預示著整個化工行業熱電智能化的未來——在智能技術的驅動下，這個曾被認為“粗獷”的傳統行業，正在迎來精細化、智能化的全新變革。全應科技ADMC系統書寫的，不僅是一個項目的成功，更是一個行業的轉型宣言。

　　未來，全應科技將以東大項目為起點，持續深耕技術創新，讓AI與熱電系統的融合更加深入。通過不斷優化算法模型、完善硬件架構，推動化工行業朝著綠色、高效、智能化的方向持續邁進，為“雙碳”目標的實現注入強勁動力，助力化工行業在熱電智能化浪潮中開辟出更廣闊的發展空間。

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